Полезная информация

Ощадливе виробництво lean production

Lean production ощадливе виробництво – концепція (філософія) управління підприємством, вперше була впроваджена на заводах з виробництва автомобілів Toyota паном Таїті Оно. Основне завдання lean є виявлення втрат та їх усунення, а також зменшення вартості продукту.
Цінність – це тільки той товар чи послуга, за яку споживач заплатить, а процес її виробництва – весь технологічний ланцюг загалом, починаючи від постачальника сировини та закінчуючи споживачем.
Також ощадливе виробництво Lean-концепція отримала абревіатуру TPS (Toyota management system).

Автор Lean концепції виділив основні види втрат (muda):
  • втрати через надвиробництво. Виробляти товар стільки скільки потрібно;
  • втрати часу через очікування. Скоротити час простою персоналу та виробничих ліній;
  • втрати при непотрібному транспортуванні. Виникають при надмірному переміщенні товару, чи персоналу. Скорочення часу логістики, доставки комплектуючих;
  • втрати через зайві етапи обробки. Зменшення витрат під час виробництва, додавання зайвих функцій товару. Чи не створюють цінності.
  • втрати через зайві запаси. Витрати зберігання товару (продукту).
  • втрати через непотрібні переміщення. Зайвий час переміщення співробітників.
  • втрати через випуск дефектної продукції. Випуск шлюбу, повернення товару на доопрацювання.

Для визначення втрат необхідно визначити діяльність (операції), які представляють цінність.
Читайте також - Інструменти дбайливого виробництва, також, ощадлива логістика Lean Logistics, і обов'язково - методологія Lean: що це, кому та як використовувати.

  *** ІНСТРУМЕНТИ ТА ПРИНЦИПИ LEAN PRODUCTION

Кайдзен – «зміни на краще». Основний принцип TPS, орієнтований на Постійне вдосконалення виробництва. Усі співробітники, включаючи директора, проводять ЩОДЕННІ покращення. Завдання вкрай не просте, покращити процеси, які протягом довгих років покращувалися всіма співробітниками підприємства. Однак, філософія Lean каже, що досконалості немає меж.
«Співробітники Toyota ходять на роботу не для того, щоб випускати автомобілі. Вони ходять для того, щоб покращити процес випуску автомобіля» – директор Toyota.
Філософія традиційного виробництва орієнтована випуск заданої кількості продукції. Lean каже – "Випустіть скільки завгодно продукту, хоч один, але він має бути якісним".

JIT – Just in time. Система планування виробничих процесів в такий спосіб, що матеріал, заготівлі надходять у виробництво у потрібний момент. Виробництво ділиться на етапи таким чином, щоб скоротився час виробництва, та зберігся виробничий процес, що дозволяє уникнути втрат.

5S – Організація робочого місця. Робочим місцем можна назвати як приміщення, так і завод в цілому. Але починається все з локальних робочих місць персоналу. Концепція 5S дуже популярна у менеджерів LEAN, оскільки її результат більш наочний.
До переліку заходів із застосування 5S входять прості (на перший погляд) заходи:
   - Seiri – сортування. На робочому місці знаходяться лише необхідні предмети. Не потрібні предмети, інструмент, який не використовується видаляється. Є простий спосіб, що дозволяє швидко освоїти Seiri:
    - Всі предмети (інструмент, матеріали, документи) поділяються на 3 категорії:
   - Треба. Ті предмети, які необхідні у виробництві, і з цим погоджуються всі співробітники, що беруть участь у процесі. Маркуються зеленим або прапором зеленого кольору. Далі на ці предмети (документи) чекає подальше сортування за типом, розміром, призначенням.
    - Не потрібно. Ті матеріали, предмети, інструмент, які не потрібні у виробництві. Ці предмети утилізуються.
   - Можливо, потрібні. Тут ці предмети складаються окремо (контейнер, ящик, місце). Після проведення сортування потрібно не потрібно, ці предмети кілька разів сортуються за тим же принципом. Після 4-6 сортувань залишаються тільки предмети та інструмент, які потрібні.
   - В офісі документи, папки, файли сортуються та розміщуються у папках однакового формату, однаково маркуються. Папки часто мають різний колір відповідно до призначення або належності до певного виробничого процесу.
   - Матеріал, інструмент, які потрапили до категорії не потрібні – утилізуються. Помилка виробничих менеджерів – страх утилізації цієї категорії. Якщо матеріал інструмент не використовується, значить, він є джерелом втрат.
   - Seiton – наведення ладу.
    - Для предметів, інструменту, матеріалу необхідно виділити місце. Принцип виділення місця простий:
   - Предмет повинен зберігатися у зручному для використання місця. Зручно взяти та повернути на місце. Часто використовується метод тіней. Під кожне місце зберігання створюється із червоного паперу тінь предмета. Таким чином, візуально видно, що предмета немає на своєму місці. Також метод тіней не дає можливості повернути предмет, інструмент, заготівлю не на своє місце. Все впорядковано та перебуває на своєму місці.
   - Матеріал, інструмент не повинен заважати працівникові у роботі. Не повинен захаращувати прохід, проїзд для інших. Місце зберігання палет, великого матеріалу, обладнання виділяється жовтою липкою стрічкою на підлозі. Встановлюються інформаційні таблички з фотографіями, що інформують про призначення місця.
   - Seiso – зміст місця у чистоті.
   - Регулярне прибирання, винесення сміття, політика «чистий стіл» – покращує не лише візуальне виробництво, а й бажання співробітника працювати у комфортних умовах.
   - Shisuske – стандартизація.
   - Створення процедур, наочних інструкцій, що допомагають удосконалювати перші 3 принципи. Також вводиться система заохочення співробітників, що показують результат. Також важливим моментом є те, що всі інструкції, плакати, наочні посібники виконуються в єдиному форматі.
   - Приведені до загального вигляду офісні документи, папки, інструкції значно пришвидшують пошук джерела інформації. Наприклад, вся виробнича документація зберігається у однакових папках, у яких однаково написано їх зміст. Часто папки маркуються кольором, щоб співробітник візуально міг визначити, де шукати документ.
   - Seiketsu – вдосконалення.
   - Цей крок є найважливішим і найважчим, оскільки його завдання виробити у співробітників звичку працювати в рамках 5S без тиску з боку керівництва. Основними заходами є:
  - аудит робочих місць, виробничого процесу
  - Створення фотографій у форматі "Before" / "After"
  - Проведення аудитів з lean менеджерами та сторонніми 5S фахівцями.

  ІНШІ LEAN ІНСТРУМЕНТИ
Крім 5S (метод утримання в чистоті) у рамках lean production використовується метод Poka-Yoke.
Цей метод створено зменшення втрат, що з людським чинником. Іноді його називають «захист від дурня». Впровадження конструктивних заходів, які дозволяють неправильне використання устаткування. Матеріал, заготівлі, палети маркуються різними кольорами, що знижує можливість помилки.
Іноді виробництво ділиться на зони (застосовується кольорове маркування), палети із заготовками також маркуються за приналежністю до тієї чи іншої зони.
Співробітники носять каски різних кольорів, спецодяг, що полегшує сприйняття, а також дає інформацію про функціонал персоналу.
Застосування кольорового маркування – правильний та простий крок. Тут можна назвати, що зменшення втрат можливе також форматі автоматизації виробництва, коли людський чинник зводиться до мінімуму. Простий приклад: building management system, "розумні рішення".

Andon – візуальний спосіб контролю виробництва. Співробітники бачать екрани, які повідомляють оперативну інформацію про стан та досягнення виробництва.
SMED (Single Minute Exchange of Die) – швидке переналагодження виробництва. Скорочення часу створення продукції під час перемикання між стадіями. Зниження часу простою, скорочення запасів, недопущення надвиробництва заготовок.

   TPM – система підвищення якості обслуговування.
TPM – Total Productive Maintenance. Вдосконалення методів обслуговування устаткування. Важливий метод, що дозволяє уникнути простою обладнання, застосовується в дбайливому виробництві, пов'язаний з аваріями (breakdown), незапланованими зупинками (short stop), а також випуск шлюбу.
Кроки, необхідні для вдосконалення у рамках TPM:

   *** ПЕРСОНАЛ
Закріплення працівників за обладнанням. Співробітник працює із закріпленим обладнанням та вдосконалює його. Створення документів у форматі "Before"/"After".
Створення команд "team", куди входять співробітники, чиє обладнання може вплинути на закріплене обладнання свого колеги. Виробляються методи комплексного покращення методів обслуговування на нарадах команди. У команди має бути лідер, який відповідає за якість заходів, вжитих командою.
Співробітник проводить навчання своїм колегам із закріпленого обладнання, ділиться своїм досвідом. Підготовляються інструкції з фотографіями (SOP, OPL), які крок за кроком пояснюють принцип роботи обладнання, а також його особливості при обслуговуванні.
SOP – Standard Operating Procedure, OPL – One Point/Page Lesson – інструкції з максимально зрозумілою інформацією та візуалізацією (фото). Після ознайомлення із SOP-OPL у співробітника не повинно виникати запитань.

  *** ОБЛАДНАННЯ, АНАЛІЗ

"5 ЧОМУ" Використання командами 5Why методики.

Даний спосіб націлений на пошук причин, що призвели до незапланованих втрат, та їх усунення. Основна складність – дійти до суті проблеми, оскільки причина не лежить на поверхні.

Принцип 5Why простий: визначити 5 причин (чому?), які вплинули на появу втрат, та впровадження 5 контрзаходів, що блокують їх подальшу появу. Створюється документ, який пояснює:
  - Чому сталася втрата, що було її причиною?
  – Які фактори могли також створити проблему.
   - Що потрібно зробити, щоб проблема більше НІКОЛИ не виникла. Найскладніший пункт, оскільки команда відповідає за впроваджені заходи.
   - Чи є ще схоже обладнання, яке може вийти з ладу з аналогічних причин?

Якщо поломка або проблема трапляються знову, після впровадження контрзаходів, команда спрацювала погано.

P/S:  статті з нашого сайту - Ощадливе виробництво. План превентивного обслуговування та ремонту,  адвокат із земельних питань? А також, що таке KPI і що робить KPI? І звісно - як стати успішним, 7 головних кроків успіху, Поради спеціалістів в цій області. Дізнайтесь, что значит лечебная косметика? І що вона може зробити